广州瑞松智能科技股份有限公司作为我协会的会员企业，目前是中国最具规模的人工智能与智能制造企业，成立于2012年的瑞松科技（688090.SH）见证了中国制造业从“世界工厂”到“智造高地”的蝶变。

从丰田TNGA平台的海外工厂到比亚迪、吉利、广汽埃安、广汽传祺、小鹏的智能生产线，从汽车生产方案到3C电子、机械重工、海工船舶、轨道交通、航空航天等领域的智能制造，背后都有瑞松科技（688090.SH）这家公司的身影。

在企业董事长孙志强看来，广东是国内最大的工业机器人生产基地，发展AI机器人有着天然的产业生态土壤和相当强大的基础。短期内，湾区企业可以借供应链效率与机器人在工业场景深度渗透的现状实现快速产业化，通过机电硬实力与AI软实力双轮驱动，将制造基因转化为AI机器人产业竞争力。从长远来说，则应通过更多的基础科研投入和标准制定，从‘技术应用者’逐步跃升为‘规则定义者’，从而在全球更具竞争力，获得更大的话语权！

从替代人工到定义标准

在广汽埃安长沙工厂的焊装车间，由瑞松科技打造的智能柔性产线正以48秒/台的节拍高速运转，这条年产能达20万辆的产线，正刷新着新能源汽车制造的效率纪录。

在广州某新能源汽车工厂内，瑞松科技的AI视觉系统正展现出"微米级精度、毫秒级响应"的功力：深度检测精度≤0.01mm、缺陷检出精度≤0.02mm，通过双传感器视野互补与图像拼接技术，实现检测无死角，设备缺陷检出率达99.9%，误检率控制在0.1%以下。

以上种种技术性的突破，都精准解决了长期以来诸如人工检测效率低、误检率高、产线时间切换时间长、生产数据追溯效率低等行业痛点，而技术突破的背后，是企业持续的研发投入。

2024年，瑞松科技及控股子公司拥有研发人员181名，占总人数21.94%；设计人员250名，占总人数30.30%。如今，除了上述领域，这些研发人员的成果还在转化为更多可复制的“效率革命”：瑞松科技高精高速六轴并联机器人已实现3C电子精密装配与检测领域的创新应用，速度可达2.2m/s，带来±0.01mm级别的重复定位精度，填补了六轴并联机器人的技术空白，为我国高端智能制造领域再添核心装备；航空航天-半导体后封装智能柔性生产线达到国际领先水平，生产良率可达99.9%；全球领先的高质轻量化材料连接技术及装备，满足各制造业对铝、镁轻质合金优质焊接的生产需求，在行业应用中起到了显著示范效应，推动了行业技术升级。

与此同时，其自主研发的基于AI人工智能算法的机器视觉技术及系统解决方案、基于行业大数据样本研发的工业软件、基于工业互联网研发的数字化平台等，都已向各工业生产应用场景不断拓展，为构建新产业发展体系持续助力。

“日本如今已将机器人大规模应用到工业制造中，实现了数字化、智能化的产业发展跃迁，我认为，这是中国必然要走的路，而且发展速度会更快。”孙志强在接受南都·湾财社记者采访时表示。
    但在他看来，连续十年成为全球最大工业机器人市场的中国，国际话语权仍然很弱。“目前，我国的工业机器人在中低端应用场景中依然占有相当高的比例，中高端应用场景仍有空白需要填补。而推动中高端机器人的发展，是需要国家层面扶持的。”

从替代人工到定义标准

尽管技术领先，瑞松的扩张之路并非坦途。过去多年在全球智能工厂招标中竞争的经历，让瑞松科技看到了中国智能制造的集体困境。比如，与国际知名品牌相比，国内工业机器人的精确度、智能性都有待提高，且产品同质化严重，难以靠核心技术形成差异化竞争优势。

另外，在国际品牌常年占据国内市场的背景下，很多标准和习惯已经形成，要推动全链路国产化，对国内企业在价格、性能、服务等方面提出的要求是更为严苛的。

孙志强透露，瑞松科技不仅可以通过提供AI机器视觉+柔性制造平台，填补联盟产业链关键环节，实现AI机器视觉与机器人本体的“眼脑协同”以及工业软件与硬件控制的“软硬一体”；还可复制汽车工业、一般工业中的应用经验和成熟方案，与物流机器人、服务机器人企业进行协同创新，开拓新场景，实现“技术跨界复用”。

这就相当于搭建起智能制造的“安卓系统”，通过AI视觉和柔性制造技术构建通用平台，让不同类型的机器人（硬件）都能用同一种”语言“对话”，能和行业应用（软件）能高效协同，借助成熟经验的跨界复制（比如从汽车工业、物流机器人到服务机器人），加速整个产业的智能化进程。

站在新的历史节点，瑞松科技的探索已超越企业范畴，成为广东乃至中国智能制造突围的缩影。当“制造基因”与“AI算法”深度融合，当“供应链效率”与“标准制定权”双向发力，中国有望在全球AI与机器人产业变革中，开辟出一条从“技术跟随”到“生态主导”的新路径。这或许才是产业联盟的终极价值：不是简单的资源叠加，而是通过制度创新与技术协同，让每个“瑞松”都能成为智能制造生态的“基因链”，共同编织出属于中国的全球产业新图景。